一、同安污水厂概况
同安污水厂现状规模为10万m3/d，包括一期、二期和三期工程。其中，一期工程规模为5.0万m3/d，于2003年投产运行；二期扩建时，服务范围内工业废水逐渐增多，将一期工程5万m3/d调整为承担4万m3/d处理任务，二期工程承担6万m3/d处理任务，一期和二期工程总规模达到10万m3/d，二期工程于2009年投产；三期工程是规模为10万m3/d的提标改造工程，也于2018年年初完成并投入运行。污水厂现状处理工艺为：细格栅+曝气沉砂池+多点进水AAO生化池+幅流式二沉池+中间提升泵房+混凝沉淀池+反硝化深床滤池+接触消毒池。现状出水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918—2002)一级A标准，其中BOD5、NH3-N、TN指标执行地表水Ⅳ类标准。
二、工艺方案
2.1 设计进出水水质
污水厂进水CODCr、BOD5、TP、TN等均较高，近4年95%覆盖率CODCr达到814.4mg/L，平均值达到375.1mg/L；95%覆盖率TP达到19.43mg/L，平均值达到9.6mg/L；95%覆盖率TN达到52.16mg/L，平均值达到33.0mg/L；各项污染物进水浓度高，处理难度大。
近年来，随着环保执法力度的逐渐加大，以及对工业企业违法偷排查处力度加强，污水厂的进水水质基本处于相对稳定状态，因此，污水厂设计进水水质取值如表1所示。
根据环境保护局的批复意见，同安污水厂出水水质要求执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB189180—2002)一级A标准，其中BOD5、NH3-N、TN指标执行地表水Ⅳ类标准，与《城市污水再生利用-城市杂用水水质》(GB/T18920—2002)中城市杂用水水质标准相比，仅粪大肠菌群指标不满足要求，杂用水要求小于3个/L，出水执行表2标准。
2.2 工程设计水量
根据总用水量预测及污水量测算，同安污水厂近期规模为20万m3/d，远期总规模为25万m3/d。现状规模为10万m3/d，本次扩建规模为10万m3/d。
2.3 工艺流程的确定
同安污水厂的尾水标准与国内大部分厂站相比，已是高标准要求。针对现状同安污水厂进水混入工业废水和尾水要求回用的特点，扩建工程采用强化常规处理工艺，并增设深度处理工艺，使出厂水水质始终满足或优于尾水执行标准的要求。
2.3.1 常规处理工艺
同安污水厂现状处理工艺前端未设置初沉池，因此，面对高浓度进水及重金属突击时，对生化池及后续处理构筑物的处理效果冲击较大，结合同安污水厂现存问题，吸取现状污水厂的经验教训，扩建部分采用的强化常规处理工艺如下。
(1)增设初沉池，通过一级高效沉淀池的初沉，在去除SS的同时，去除约20%的有机污染物，有效降低了后续生物处理的负荷，更有利于生物处理的效果。在面对重金属等污染物质的冲击时，通过SS的沉淀去除，也可以同步降低一部分重金属的浓度，减轻对后续生物处理的不利影响。
(2)重视内碳源的分配，在生物处理工艺上，设计比现状生物处理更长的好氧停留时间，确保氨氮的彻底硝化;另外，选择三点进水AAO，对生化池分多点进水，营造不同的缺氧、好氧环境，充分利用内碳源进行反硝化，可大幅度降低外碳源的用量，降低运行费用。
2.3.2 深度处理工艺
为了进一步去除污水中较易沉积的悬浮物及BOD5、TP，深度处理设置二级高效沉淀池，考虑到污水厂进水TN偏高，同时，为更好地同现状深度处理工艺进行衔接，保持工艺的一致性和管理的便利性，深度处理阶段采用反硝化滤池，确保出水TN达标。为了确保尾水的顺利排放，在现有的中间提升泵房内增设设备，对扩建工程的污水进行中途提升。
2.3.3 污泥处理工艺
现有污泥处理区位于厂区西北侧，原污泥处理区按照规模10.0万m3/d建设，污泥浓缩池和污泥脱水车间空间均不足，没有改造空间，且污泥处理区距离现有居民安置房较近，屡次遭到投诉。因此，本次对厂区污泥处理区进行整体迁建，在厂区东南侧重建全厂污泥处理区，规模满足全厂远期25万m3/d污水产生的剩余污泥处理能力，脱水后污泥外运焚烧处理。
该套污泥系统的工艺流程如图1所示。
同安污水厂现有污泥处理工艺为“重力浓缩+离心脱水”工艺，运行较为正常，能满足现状污水处理厂的运行需求。本次扩建为最大程度地利用现有设备，仍保持该工艺流程不变，在厂区东南侧新建全厂的污泥处理中心、污泥浓缩池、污泥脱水车间、脱水设备。建设完成后，将现有污泥脱水车间内的设备搬迁至新的污泥脱水车间内，处理后的泥饼运输至腾龙树脂焚烧处置。
2.3.4 扩建、改造工程工艺流程
通过分析比选并结合同安污水厂现状处理工艺，确定扩建工程的工艺流程如图2所示。
三、工艺设计
3.1 污水处理系统
3.1.1 新建粗格栅及提升泵房
现有粗格栅及进水泵房按照旱季规模10.0万m3/d建设，泵房内6个泵位已全部安装到位，现有泵房及出水管道均无法满足扩容到25.0万m3/d，因此，本次扩建需新建一座粗格栅及进水泵房，土建规模按照15.0万m3/d，设备安装规模按照10.0万m3/d。格栅间包括格栅除污机及检修闸门，共设置格栅机3套，渠道宽度为1.30m，栅条间隙为20mm，安装倾角为70°。泵房内设潜污泵4台，3用1备，单泵参数：Q=1806m3/h，H=13m，P=110kW。泵房内配套起吊设备和闸门等。
3.1.2 新建细格栅及曝气沉砂池
新建细格栅及曝气沉砂池一座，土建规模为15.0万m3/d。
细格栅间共分为3个廊道，近期安装，其中2个廊道里的循环齿耙清污机，渠道宽度为2.30m，栅条间隙为5mm，安装倾角为60°，在格栅后设置1台无轴螺旋输送机及压榨机，将栅渣输送至渣斗和渣车，脱水后的栅渣含水率应小于60%。格栅前后各设置1台手电两用渠道插板闸门，尺寸为1.4m×1.70m，作为格栅检修时切断水流使用。
建设曝气沉砂池一座，内分为两个廊道，尺寸为28.9m×12.90m，有效水深为3.20m，峰值流量停留时间为5.45min。
曝气沉砂池内设置移动桥式吸砂机，跨度为12.2m，配置2台除砂泵，单泵流量为42m3/h，H=7.0m，将砂斗内沉积砂粒提升后，输送至砂水分离器，经过砂水分离后，外运处置，空气干管设置在沉砂池中部，采用罗茨风机供气。经收集后的浮渣由撇渣管收集外排。
3.1.3 新建一级高效沉淀池(初沉池)
新建一级高效沉淀池一座，作为全厂的初沉池，可降低后续生化处理构筑物的负荷，减小生化处理构筑物容积，减少投资。土建规模按照远期规划规模25.0万m3/d建设，共分为5格，其中两格接现状生化池，两格接本次新建的AAO生化池，预留一格为远期再扩建的生化池使用。本次新建高效沉淀池土建尺寸为98.50m×26.05m×5.90m，混合区停留时间为4.56min;絮凝区停留时间为9.42min，沉淀区最大表面负荷为18.36m3/(m2•h)，平均表面负荷为14.12m3/(m2•h)。
3.1.4 新建多点进水AAO生化池
本次新建的生化池采用多点进水AAO生化池，土建规模为10.0万m3/d，共设置2座，每座分为2格，每格规模为2.5万m3/d。
单格设计流量为0.29m3/s，系统平均MLSS取3.5g/L，污泥龄取24d，设计温度为15~30℃，污泥负荷为0.085kgBOD5/(kgMLSS•d)，容积负荷为0.298kgBOD5/(m3•d)，水力停留时间为19.28h。其中，厌氧区停留时间为2.21h，缺氧区停留时间为6.17h，好氧区停留时间为10.9h。设计平均需氧量为2109.24kg/h;污泥回流比为50%~100%;混合液回流比为100%~200%。
每座多点进水AAO生化池尺寸为124.8m×52.3m×9.20m，进水70%分配在水池前端，20%分配在缺氧区中部，10%分配在好氧区。
3.1.5 新建平流沉淀二沉池
为更好地与生化池组合，节省占地，二沉池采用矩形平流式二沉池，与生化池对应，土建规模为10.0万m3/d，共2座，单座对应规模为5.0万m3/d。
二沉池平均时表面负荷为0.78m3/(m2•h)，最大时表面负荷为1.01m3/(m2•h)，固体负荷为51.49kg/(m2•d)，最大时沉淀时间为3.03h，平均时停留时间为4h，单座平面尺寸为68.15m×52.30m，有效水深为3m。二沉池采用中心传动刮吸泥机进行排泥。
3.1.6 现状中间提升泵房改造
现状中间提升泵房土建已按25万m3/d规模一次建成，采用半地下式结构，尺寸为29.5m×10.0m×8.6m。本次扩建按10万m3/d规模新增水泵及相应电气设备，增设3台大泵，2用1备，单台参数Q=2700m3/h，H=8.0m，N=90kW。
3.1.7 新建高效沉淀池
新建高效沉淀池1座，分3格，每格规模为5万m3/d，总平面尺寸为44.6m×27.2m×7.7m，近期安装其中两个格内的设备，一格为远期预留。
单格池子处理流量为2083m3/h，混合池停留时间为1.28min，絮凝反应池停留时间为3.95min，;沉淀池斜管面积为162m2，斜管区平均表面负荷为12.87m3/(m2•h)，最大表面负荷为16.73m3/(m2•h)。
3.1.8 新建反硝化深床滤池
建设反硝化深床滤池1座，分为12格，土建总规模为15万m3/d，设备安装规模为10.0万m3/d，余4格远期安装设备。
滤池总过滤面积为1317.6m2，有效滤料总体积为2411.2m3，硝态氮容积负荷为0.4kgNO-3-N/(m3•d)。滤料厚1830mm(不含承托层)，滤料规格为1.7~3.35mm石英砂。单池滤料体积为200.9m3，平均时正常滤速为4.74m/h，平均时强制滤速为5.17m/h，最大时正常滤速为6.16m/h，最大时强制滤速为6.72m/h。水反冲洗强度为15m3/(m2•h)，气反冲洗强度为90m3/(m2•h)，水头损失≤2.44m。采用恒液位控制模式，反冲洗周期为为24~48h，反冲洗水量≤3%。
3.1.9 新建接触消毒池
尾水采用电解法现场制备次氯酸钠投加，接触消毒池保证消毒剂和尾水的混合以及接触时间≥30min。扩建工程新建接触消毒池1座，平面尺寸为30.6m×30.4m，有效容积为4200m3，满足远期15.0万m3/d规模消毒需要。由于用地紧张，接触消毒池与综合处理车间采用叠放方式建设，地下室建设为接触消毒池，上部建设加药间、管理用房等设施，如图3所示。
3.1.10 新建外加碳源车间
新建的外加碳源车间叠放在新建接触消毒池的上方。本次扩建工程滤池设计具备去除10mg/LNO-3-N的能力，按平均去除5mg/LNO-3-N计算运行费用，采用无水乙酸钠固体粉末作为碳源，有效成分含量为98%，粉末乙酸钠固体采用槽罐车散装，通过连接料仓进料口快速接头输送到仓内储存。系统按照远期规模设计，投加系统按照近期规模安装，系统包括：储存系统、除尘系统、干粉定量投加系统、自动干粉溶液制备系统、乙酸钠溶液定量投加系统、PLC控制系统。
3.1.11 新建投药系统
在初沉池和深度处理高效沉淀池内拟投加PAFC作为絮凝和除磷药剂，助凝药剂采用PAM。
初沉池中投加化学药剂，主要作用是絮凝，强化初沉池SS的去除效果，因此PAFC药剂(10%溶液)投加量按照50mg/L设计，PAM投加量按照0.5mg/L设计。深度处理高效沉淀池内，PAFC(10%溶液)投加量按照100mg/L设计，PAM投加量按照1.0mg/L设计。PAFC投加点位于高效沉淀池混合区，PAM投加点位于高效沉淀池絮凝区。
3.2 污泥处理系统
重建全厂污泥处理区，规模满足全厂远期25万m3/d污水产生的剩余污泥处理能力，设备按照近期进行安装。按远期25万m3/d污水规模计算：剩余污泥干重为37.5t/d，含水率为99.2%;化学污泥干重为4.41t/d，含水率为99.2%。
3.2.1 新建浓缩池
新建浓缩池设计规模为25万m3/d，采用圆形钢筋砼浓缩池Φ=18m、H=5.0m，4座，顶部轻质材料加盖。
工程需浓缩污泥总干重为41.91t/d，需浓缩污泥体积约5238.75m3/d，污泥停留时间为23.3h，浓缩前进泥含水率取99.2%，浓缩后污泥量为1397m3/d，含水率为97.0%。
3.2.2 新建储泥池
储泥池接纳浓缩池浓缩后的污泥和初沉池排放而来的污泥，污泥含水率为97%，储泥池内设置搅拌机，保证污泥浓度均匀，保障离心脱水机的正常运转，为脱水机运行供应充足的均质污泥。
储泥池储存时间按照2.0h确定，所需总容积为163.4m3。储泥池分为2格，平面尺寸为9.0m×3.0m，有效深度为3.0m，每格池内设置3台污泥搅拌机，保证污泥均质。
3.2.3 新建污泥脱水车间
新建的污泥脱水车间土建按照远期总规模25.0万m3/d建设，采用离心脱水机脱水，机房主要由投药系统、反冲洗水系统以及浓缩脱水系统构成。其中，反冲洗水来自厂区回用中水，由加压泵送至。
四、运行效果分析
同安污水厂现状运行工艺为：细格栅+曝气沉砂池+AAO池+平流沉淀池+中间提升泵房+二级高效沉淀池+反硝化深床滤池+接触消毒池。2018年以来，污水厂进水水质波动剧烈，进水浓度居高不下，较前几年，进水浓度显著偏高，在此恶劣条件下，污水厂绝大部分时间运行较为稳定；出水BOD5一直维持在9.3mg/L以下，CODCr一直维持在38mg/L以下，SS一直维持在9mg/L以下，TP一直维持在0.1mg/L以下，色度一直维持在4以下，TN和NH3-N仅在工业企业偷排的情况下存在排放超标的情况，正常情况下TN维持在9mg/L以下，NH3-N维持在1.3mg/L以下，达到厦门制定的类地表水Ⅳ类标准。
本次扩建工程的主体流程与现状工艺基本一致，但针对这两年运行中存在水质冲击大、投药量大等问题做了技术改进：增加了一级高效沉淀池(初沉池)和AAO池多点进水措施。因此，本次扩建工程完成后，出水稳定性应优于现状。
五、技术经济指标
同安污水厂扩建及现状改造工程，工程建设项目总投资为59335.81万元，其中工程静态投资为58062.14万元;建设期贷款利息为980.0万元，铺地流动资金为293.67万元。污水厂单位水量总成本为2.05元/m3(融资前)、2.21元/m3(融资后);污水厂单位水量经营成本为1.29元/m3(融资前)、1.29元/m3(融资后)。
六、结论
同安污水厂扩建及现状改造工程建成后，污水厂总规模达到20万m3/d，采用了细格栅+曝气沉砂池+一级高效沉淀池+多点进水AAO池+平流沉淀池+中间提升泵房+高效沉淀池+反硝化深床滤池+接触消毒池主体处理工艺，实现了对高浓度污水的有效处理，出水水质指标执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918—2002)一级A标准，其中BOD5、NH3-N、TN指标执行地表水Ⅳ类标准。工程建成投产后取得了较显著的经济效益、社会效益和环境效益。(>
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