在炼厂加工的原油中往往含有大量的硫化合物,这些硫化物在整个生产环节中,经常会以污水的形式排除,污水中除了硫化物外,还有较多的硫化氢、二氧化碳、酚和烃类,属于毒性比较高的废水,气味也非常刺鼻,对人体的危害较大,如果直接进行排放,不仅造成大量资源浪费,还会对环境造成很大的伤害。
一、炼厂含硫污水预处理技术
在含硫污水中往往有较多的油性成分,这些成分如果在汽提塔中累积,就容易导致产品品质的恶化,需要及时对其进行除油处理。当前,主要采用物理沉降法来除去其中比较大的悬浮物和大颗粒油,但还需要使用破乳剂进行破乳处理,有的炼厂还采用油水分离器、旋流分离技术以及罐中罐技术来进行除油。
在脱水处理中,我们要使用到破乳剂,它和原油混合会发生一系列的化学反应,并破坏水和原油之间的接触膜,水分因此就被解放出来,由于水的密度要大于原油的密度,因此,其就会沉积在原油的底部,这时我们就可以直接利用水泵,将这些水分抽离。传统的脱水技术,主要是要对原油进行加热,利用水蒸发能力强的特点,从而达到油水分离的作用,但该工艺在实际运用过程中,要对原油进行加热,但原油具有易燃性的特点,因此会存在一定的安全隐患,且由于加热强度不容易控制,在原油底部还容易存在各种沉积物,这会造成一定的浪费,还必须对其进行再处理。为了提升原油脱水处理的安全性,我们必须有效控制油水分离的温度。由于当前原油脱水技术往往流程较多,且具有一定的技术复杂性,任何一个环节出现问题,都会直接影响脱水的效果。为此,我们应该对其集输脱水处理的工艺流程进行优化,提高破乳剂的质量水平、合理优化投入量和投入周期,以及对沉降时间进行优化。
机械搅拌加速澄清池。其主要是为了除去水中的颗粒、细菌、有机物、胶体、固体悬浮物等杂志,让水中的悬浮物质量浓度不超过一定的标准。为了有效降低水的硬度,我们可以向水中投入一定比例的碳酸钠,这会让水中很大一部分的盐类沉淀下来,同时还可以向水中投入一定比例的混凝剂,有效除去水中的悬浮物、有机物、胶体等。机械搅拌池应该采用钢筋混凝土结构,内部采用碳钢制作。变空隙重力式砂滤池。其作用是进一步滤除原水中的细小颗粒、悬浮物、胶体和有机杂质。变孔隙重力式砂滤池在使用一段时间后,其内部就会粘附大量的杂质,很难用水冲洗干净,这需要我们采用压缩空气进行鼓泡擦洗,同时借助水的冲力将表面粘附的杂质和泥球剥落。
旋流除油。该方法是利用油和水的密度不同,来进行除油的,根据状态的不同,又可以分为动态水利旋流和静态水力旋流。该技术方法在实际使用过程中,分离器的结构比较简单、质量轻、体积小,对电力的消耗也比较低,无需进行加药处理。但需要使用增压泵,对其使用要求较高,一旦使用不当,容易造成油水的再次乳化。此外,如果流量波动太大,会大大降低水力旋流器的分离效率,不能有效分离液体中的固体悬浮颗粒。
为了有效提高污水脱水的效率,我们应该对脱水流程进行严格的管理,制定合理的工艺流程和严格的操作规范,并做好对相关工作人员工作过程的监督,使其科学地选择破乳剂,注意添加的时机和投入量,并对脱水效果,进行及时的检查,如果脱水效果不好,应该及时采用有效的措施,这能有效提高集输脱水的效率,并降低生产的成本。
二、除硫技术
为了有效对污水中的硫化物进行脱除,可以采用物化处理或者生化处理。生化技术主要处理的是经过物化处理处理后的污水,可以进一步降低污水中的含硫率,让污水达到排放的标准。污水中的硫化物往往对生化过程中的微生物有较大的毒害作用,应该提前采取工艺进行消除。为了有效提升对污水的处理效果,需要我们做好对菌种的选择工作,应该尽量选择能在胞外产生单质硫的菌类。在实际的污水处理中,好氧除硫菌和厌氧除硫菌的效果往往比较好。
氧化脱硫法是通过将硫化物氧化成硫或者硫酸盐,来进行有效脱除的一种技术。其可以按照氧化剂性质的不同,分为空气氧化法和化学氧化法。空气氧化法的使用比较简单,其是在含硫废水中通入一定的空气,将含硫废水中的硫化物氧化成硫酸盐,其转化率可以在百分之九十左右。这种方法非常适合应用在含硫浓度较低的废水中。随着催化剂和高级氧化技术的出现,氧化脱硫法逐渐向着强氧化剂氧化法、催化空气氧化法、光催化氧化法、臭氧氧化法发展,并得到了不错的应用效果。目前主要使用的强氧化剂为双氧水、ClO2等,氧化产物硫酸盐也非常容易处理。
化学沉淀法。这种方法是利用脱硫剂中的金属离子与硫离子进行反应,从而有效生产沉淀物,通常采用的药剂为三价铁盐和铜盐,其生成的颗粒物质更小,更加容易被清理。我们在实际的处理过程中,经常使用的混剂为小分子铝盐和铁盐、高分子聚合氯化铝、聚合硫酸铁等。此外,各种锌化物也经常用于污水的脱硫反应中。沉淀脱硫法在工业污水的处理中最为常用,成本较低且效率较高。
三、结语
在石油化工企业的实际生产过程中,往往会产生很多的含硫污水,直接排放就会对环境造成很大的危害,需要做好污水处理工作。当前实际的含硫污水处理技术较多,它们都有各自的特点,在实际选择过程中,一定要和自身生产实际情况结合起来进行选择,在保证处理效率的同时,还要处理好成本问题。(>
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